Wprowadzenie do sprzętu do produkcji folii rozdmuchiwanej

 

Sprzęt do formowania folii do wytłaczania z rozdmuchem składa się głównie z wytłaczarki, głowicy maszyny, urządzenia chłodzącego, urządzenia trakcyjnego i urządzenia zwijającego itp.

 

 

Folia formowana rozdmuchowo-z reguły wykorzystuje wytłaczarkę jedno-ślimakową, średnica ślimaka wynosi przeważnie 45 ~ 150 mm, a stosunek długości-do-średnicy zwykle wynosi

20 ~ 30, ale stosunek długości-do-średnicy wytłaczarki do wytłaczania folii PVC nie powinien być zbyt duży, zwykle 20. Aby poprawić wydajność mieszania

czasami do łba śruby dodaje się urządzenie mieszające, a stosunek długości-do-średnicy śruby powinien być większy i wynosić ponad 25.

Aby wyprodukować folię formowaną z rozdmuchem, należy ogólnie wybrać wytłaczarkę odpowiednią do specyfikacji, biorąc pod uwagę średnicę zagięcia i grubość folii

Uzyskane zostaną dobre korzyści ekonomiczne. Na przykład produkcja cienkich i wąskich folii z tworzyw sztucznych za pomocą dużych wytłaczarek nie jest łatwa do osiągnięcia

chłodzenie przy szybkiej trakcji; I odwrotnie, użycie małej wytłaczarki do produkcji grubych i szerokich folii spowoduje stopienie plastiku

Jeśli czas będzie zbyt długi w wysokiej temperaturze, będzie to miało ogromny wpływ na jakość folii, a wydajność nie spełni wymagań

Jedna wytłaczarka nadaje się tylko do wytłaczania kilku rozmiarów produktów. Tabela 1 zawiera specyfikacje wytłaczarki i linijki folii

Zależność między calami. Zależność średnicy ślimaka wytłaczarki od średnicy głowicy maszyny rozdmuchowej przedstawiono w tabeli 2.

 

Tabela 1 Zależność pomiędzy specyfikacją wytłaczarki a rozmiarem folii

Średnica śruby/mm	Średnica składania folii/mm	Średnica śruby/mm	Średnica składania folii/mm
30 45 65 90	50~300 100~500 450~900 700~1200	120 150 200	<2000 <3000 <4000

 

Tabela 2 Zależność pomiędzy średnicą ślimaka a średnicą matrycy maszyny rozdmuchowej

Średnica śruby/mm	45	50	65	90	120	150
Średnica matrycy ustnej/mm	<100	75~120	100~150	150~200	200~300	300~500

Dodatkowo przy wyborze wytłaczarki należy uwzględnić również właściwości fizyczne przetwarzanego materiału, a przede wszystkim dobór konfiguracji ślimaka wytłaczarki. Na przykład podczas obróbki-wrażliwych na ciepło tworzyw sztucznych z PVC, należy unikać zbyt długiego przebywania materiału w beczce.

 

Aby uniknąć gromadzenia się materiału pomiędzy łbem wkrętu a blachą perforowaną, łeb wkrętu powinien być zaprojektowany z ostrym zakończeniem, a wkręt nie powinien mieć typu barierowego, aby nie spowodować rozkładu materiału na skutek nadmiernej siły ścinającej. W przypadku materiałów poliolefinowych można zastosować spirale-o wysokiej wydajności. Pręt poprawia jakość i wydajność bez problemów z rozkładem.

 

 

1. Konstrukcja głowicy maszyny
Głowica maszyny do rozdmuchiwania folii (nazywana głowicą rozdmuchiwanej folii) ma różnorodne formy konstrukcyjne, a powszechnie stosowanym trzpieniem z zasilaniem bocznym jest ten, który jest powszechnie używany. Głowica maszyny typu, głowica maszyny typu krzyżowego z centralnym podawaniem, głowica maszyny spiralnej, głowica maszyny obrotowej, głowica maszyny do współ-wytłaczania mieszanki itp.

(1) Głowica maszyny trzpieniowej (podawanie boczne) Konstrukcję głowicy maszyny do rozdmuchiwania folii trzpieniowej pokazano na rysunku 1, stopione tworzywo sztuczne
Po ściśnięciu szyjką dopływ do trzpienia rozdziela się na dwa strumienie, a po przepłynięciu 180 stopni wzdłuż trzpienia w obie strony znajduje się w punkcie A
Ponowna konwergencja. Połączony strumień materiału owija się na trzpieniu i przepływa okrągłym kanałem głowicy maszyny do wylotu formy i jest ściskany w postaci cienkiego półwyrobu rurowego wylotowego, który jest wdmuchiwany w folię za pomocą sprężonego powietrza. Ten rodzaj głowicy maszyny ma prostą konstrukcję, mniej materiału w prowadnicy i montowany jest tylko jeden przepływ materiału. Gwint, tworzywo sztuczne nie jest podatne na rozkład w wyniku przegrzania, nadaje się do formowania z rozdmuchem-wrażliwych na ciepło folii z tworzyw sztucznych, takich jak PCV. Wady to:

1) Nierówna grubość folii jest łatwo spowodowana nierówną prędkością przepływu w głowicy maszyny i wspólnej części przepływu materiału.

2) Trzpień jest podatny na zjawisko odchylenia (trzpień nie jest koncentryczny w stosunku do formy ustnej).

3) Szczelina w ustach nie jest łatwa do kontrolowania. Jeżeli szczelina jest zbyt duża, należy osiągnąć zadaną grubość folii i średnicę zagięcia

Konieczne jest zwiększenie stopnia ciągnienia i nadmuchu, co powoduje trudności eksploatacyjne; Jeśli szczelina jest zbyt mała, wewnętrzne ciśnienie odbicia w głowicy maszyny jest duże, co skutkuje wydajnością

Niżej. Ogólna luka wynosi 0. 4-1. 2mm.

 

(2) Głowica krzyżowa (rodzaj zasilania) Konstrukcja głowicy poprzecznej jest podzielona na typ poziomy i typ kątowy

jak pokazano na rysunkach 2 i 3. Te dwie części konstrukcyjne są w zasadzie takie same, ale sposób podawania jest inny. poziom

Typ ten jest używany do wytłaczania na płasko i rozdmuchiwania na płasko, a typ-prostokątny jest używany do metody wytłaczania z rozdmuchem na płasko lub metodą rozdmuchu w dół.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Charakterystyka głowicy maszyny typu krzyżowego polega na tym, że kęs rury jest równomiernie wyładowywany po wytłoczeniu z matrycy ustnikowej, a grubość folii jest łatwa do kontrolowania, pleśń. Rdzeń nie podlega naciskowi bocznemu i nie będzie zjawiska „środkowego”. Jednak ze względu na obecność wsporników bocznikowych folia jest sklejana. Jest wiele linii, szczelina w głowicy maszyny jest duża, jest dużo zapasu i nie nadaje się do obróbki tworzyw sztucznych o słabej stabilności termicznej, które są często stosowane w PP, PE, formowaniu z rozdmuchem folii takich jak PA.
 

 

(3) Głowica spiralna Jak pokazano na rysunku 4, głowica spiralna otwiera 3–8 gwintowanych rowków na trzpieniu, stop wpływa od dolnego środka, obraca się i unosi wzdłuż spiralnego rowka, wchodzi do okrągłej szczeliny, a po wyeliminowaniu śladów spoin w pierścieniowym rowku bufora, wchodzi do obszaru formowania, aby wcisnąć się w półfabrykat folii i natychmiast jest wdmuchiwany do folii za pomocą sprężonego powietrza. Główne zalety tej głowicy maszyny to równomierny wyładunek, brak szwów na folii i łatwa kontrola grubości. Jednakże ze względu na długi czas przebywania materiału w głowicy maszyny,-tworzywa sztuczne wrażliwe na ciepło nie mogą być przetwarzane i często wykorzystuje się je do przetwarzania PP, PE i innych tworzyw sztucznych o niskiej lepkości stopu i niełatwych do rozkładu.

 

(4) Obrotowa głowica maszyny Każda głowica maszyny, którą można obracać za pomocą matrycy rdzeniowej lub matrycy ustnej, nazywana jest zwykle głowicą obrotową. Obracająca się głowica maszyny może skutecznie przezwyciężyć wpływ linii zgrzewania na jakość folii i może sprawić, że czas przebywania stopu w kanale będzie prawie stały, aby zapewnić temperaturę wytłaczanego materiału i jednorodność półwyrobu folii. Dlatego głowice obrotowe są najczęściej używane w produkcji-wysokiej jakości folii formowanych z rozdmuchem. Na przykład tolerancja grubości folii PP wytwarzanej przez obracającą się głowicę maszyny może sięgać 0. 1 μm. Tryb obrotu głowicy maszyny polega na tym, że matryca ustna obraca się, a trzpień nie obraca się; Trzpień obraca się, a matryca ustna nie obraca się; Matryca ustna i trzpień obracają się razem w tym samym lub przeciwnym kierunku. Powszechnie stosowane głowice obrotowe obejmują głowice obrotowe typu trzpieniowego, typu spiralnego i głowicy obrotowej- krzyżowej.

 

1) Głowica obrotowa trzpienia. Ryc.. 5 przedstawia obracającą się wewnętrznie (obracającą się trzpieniem) głowicę obrotową trzpienia z mieszadłami 2 i 10 umieszczonymi na trzpieniu 11. Mieszadło może mieć postać skrzydełka mieszającego lub pręta mieszającego, który może być płaski lub-śmigłowy. Mieszadło napędzane jest silnikiem prądu stałego 14 za pomocą sprzęgła 13.

 

2) Spiralna głowica obrotowa. Typową budowę spiralnej głowicy obrotowej pokazano na rysunku 6. Osiowanie korpusu głowicy 8 zapewnia tuleja dociskowa 1 włożona w odporną na zużycie tuleję podkładki 15. Duża nakrętka 3 wywiera nacisk na wewnętrzną powierzchnię odpornej na zużycie tulejki klocka 15 przez łożysko, aby zapobiec przelewaniu się stopu z rynny. Moment obrotowy silnika 2 przenoszony jest na obudowę głowicy poprzez koło zębate 5, a korpus głowicy 8 może obracać się o 270–360 stopni. Po przedostaniu się stopu tworzywa z wytłaczarki do środka głowicy maszyny, poprzez promieniową prowadnicę wpływa on do kanału rozprowadzającego korpusu spiralnego 6 i po równomiernym wymieszaniu rozprowadzany jest po obwodzie szczeliny formującej. Obecnie ten typ głowicy maszyny jest szeroko stosowany do produkcji folii rurowej o szerokości 200 ~ 6000 mm.

 

3)Głowica obrotowa-krzyżowa. Typową konstrukcję głowicy obrotowej w kształcie krzyża pokazano na ryc.. 7, która składa się głównie ze śruby regulacyjnej 3, matrycy wylotowej 4, matrycy rdzeniowej 5, obudowy głowicy 7 i wspornika matrycy rdzeniowej 6. Obudowa głowicy 7 jest napędzana przez urządzenie przenoszące 10 przez przekładnię 11. Ten typ głowicy maszyny jest najczęściej używany do produkcji wąskich folii o średnicy zagięcia mniejszej niż 1000 mm, a tolerancja grubości może osiągnąć ± 5 μm. Jeżeli nie zostaną uwzględnione inne czynniki, prędkość obrotowa części wirującej powinna sprawić, że objętość materiału przepływającego po obwodzie części wirującej w jednostce czasu będzie większa niż objętość dostarczana z wytłaczarki ślimakowej.

 

 

(5) Współwytłaczanie z głowicą- Współwytłaczanie
Głowica kompozytowa może tworzyć wiele warstw folii, każdą warstwę
Mogą to być różne kolory lub różne żywice. Aby utworzyć wielo-kolorowe lub wielowarstwowe-kompozyty, dodaje się więcej niż dwie wytłaczarki
Połącz film. Metoda współwytłaczania z rozdmuchem jest szeroko stosowana w przypadku folii rolniczych, folii przemysłowych i barierowych folii opakowaniowych i może powodować ukorzenianie.

Został zaprojektowany jako wielowarstwowy-złożony z różnych żywic, w zależności od potrzeb funkcjonalnych
Struktura. Na przykład folia rolnicza zapobiegająca-parowaniu składa się z jednej warstwy zawierającej-krople zapobiegające parowaniu
Polietylen, jedna warstwa to polietylen zawierający-środki przeciwstarzeniowe;
Środkową warstwą folii do pakowania żywności jest PVDC, który posiada bardzo dobre właściwości barierowe.
Symetryczny porządek na zewnątrz to warstwa kleju z żywicy i najbardziej zewnętrzna warstwa polietylenu
Żywica, w środku PVDC, pełni rolę dobrej bariery, a warstwa zewnętrzna
Polietylen ułatwia wytwarzanie torebek i zamykanie na gorąco.
Głowica kompozytowa ma dwie formy:-łączenie w formie i-laminowanie-poza formą.
Rysunek 8 przedstawia dwie głowice kompozytowe-do współwytłaczania tworzywa sztucznego w formie. Dwa rodzaje plastiku
Stop wpływa odpowiednio przez dwa otwory wlotowe A i B i przechodzi przez głowicę maszyny
Samo-ukształtowany pierścieniowy kanał zbiega się i wypycha w sekcji formowania formy ustnej. Rysunek 9
Jest ona pokazana jako głowica kompozytowa-po-współwytłaczaniu-po wyjęciu z formy. Stopiona żywica jest od siebie całkowicie niezależna
Kanał przepływowy przepływa przez formę ustną i gromadzi się w jeden dopiero po opuszczeniu formy ustnej
Wzrastać. W celu zwiększenia przyczepności kompozytu można go nakładać na dwie membrany po opuszczeniu formy ustnej
Pomiędzy półfabrykaty wprowadza się gazowy środek powierzchniowo czynny. Współwytłaczana membrana o tej strukturze jest jedynie
Zewnętrzny przepływ materiału jest regulowany.
Kluczem do formowania z rozdmuchem wielowarstwowej-folii jest głowica maszyny, a jednym z głównych problemów związanych z jej konstrukcją jest kontrolowanie proporcji oporu przepływu w głowicy maszyny, co zazwyczaj wymaga, aby prędkość liniowa każdej warstwy folii była równa.
Kolejnym istotnym problemem jest łączenie warstw, kluczowa jest także kontrola temperatury, często grubość każdej warstwy jest taka sama
Temperatura i prędkość wytłaczania są wrażliwe. Projektując układ kontroli temperatury głowicy maszyny, należy go zaprojektować zgodnie z wymaganiami tworzyw sztucznych wysokotemperaturowych.
i łatwe w regulacji.
 

 

 

2. Główne parametry głowicy maszyny
Bez względu na to, jaką konstrukcję głowicy maszyny do rozdmuchiwania folii zaprojektowano, należy wziąć pod uwagę współczynnik rozdmuchu, współczynnik rozciągania i szerokość szczeliny formy ustnej
stopnie i inne parametry strukturalne.
(1) Współczynnik-rozdmuchu Współczynnik-rozdmuchu odnosi się do stosunku średnicy pęcherzyka rurki po nadmuchaniu do średnicy formy nosowej. To wieje
Ważnym parametrem procesowym folii z tworzywa sztucznego jest zazwyczaj 1. 5 -3. 0, w przypadku ultra-cienkich folii do 6. Wysadzanie w powietrze
Stosunek jest duży, wytrzymałość poprzeczna folii jest wysoka, ale współczynnik rozdmuchu jest zbyt duży, co może łatwo powodować nierówną grubość folii, niestabilne pęcherzyki rurowe i cienkość
Błona jest podatna na zmarszczki i inne niekorzystne zjawiska. Podczas procesu produkcyjnego sprężone powietrze musi pozostać stabilne i stałe
Wskaźnik inflacji.
(2) Współczynnik rozciągania Współczynnik rozciągania, znany również jako współczynnik trakcji, odnosi się do stosunku prędkości trakcji do prędkości wytłaczania. Prędkość holowania
Odnosi się do prędkości liniowej powierzchni rolki trakcyjnej, a prędkość wytłaczania odnosi się do prędkości liniowej stopu opuszczającego dyszę wylotową. Zwiększa się współczynnik rozciągania,
W ten sposób zwiększa się wytrzymałość wzdłużna folii. Jednakże współczynnik rozciągania nie powinien być zbyt duży, w przeciwnym razie trudno będzie nawet kontrolować równomierność grubości
Istnieje możliwość przedarcia folii. Ogólny współczynnik rozciągnięcia wynosi 4 ~ 6.
(3) Stopień sprężania Stopień sprężania odnosi się do pola- przekroju poprzecznego wlewu wewnątrz szyjki i pola- przekroju poprzecznego wlewu pierścieniowego w obszarze kształtowania formy
Zazwyczaj stosunek ten powinien być większy lub równy 2.
(4) Szerokość szczeliny ustnika to jednostronny luz pomiędzy ustnikiem a trzpieniem δ (patrz rys.. 1), ogólnie 0. 4 -1. 2mm, można również wybrać w zależności od grubości folii 18 ~ 30 razy. Szerokość szczeliny matrycy ustnej jest zbyt mała, opór przepływu materiału jest duży, a cień jest zacieniony
Wyjście wytłaczania; Jeśli jest za duży, jeśli chcesz uzyskać cieńszą folię, musisz zwiększyć współczynnik rozdmuchu i współczynnik rozciągania, ale
Jeśli współczynnik rozdmuchu i współczynnik rozciągania są zbyt duże, folia jest niestabilna podczas produkcji, łatwo się marszczy i pęka, a grubość jest trudna do kontrolowania.
Dlatego szerokość szczeliny formy ustnej jest zwykle kontrolowana na poziomie 0. 8 -1. 0 mm, a w szczególnych okolicznościach jest większa niż 1. 0 mm, jeśli jest używana
Szerokość szczeliny formy ustnej w przypadku folii formowanej z rozdmuchem LLDPE jest większa niż 1. 2 mm.
(5) Długość formy i kształt formy Aby wyeliminować szew spawalniczy, ustabilizować ciśnienie materiału i umożliwić równomierne wytłaczanie materiału, długość formy i części tworzącej formę L1 (patrz rysunek 1) to zwykle szerokość szczeliny formy wylotowej δ
(patrz tabela 3). Jednakże kanał przepływu materiału nie powinien być zbyt krótki i zwykle materiał z przewodu odprowadzającego jest łączony
Odległość pionowa od czubka do matrycy wylotowej nie powinna być mniejsza niż dwukrotność średnicy trzpienia na boczniku.
Tabela 3 Zależność pomiędzy długością kształtki L1 i szerokością szczeliny formy ustnikowej δ

Odmiany plastikowe	PCV	PE	PP	ROCZNIE
L1	(16~30)δ	(25 -40)δ	(25 -40)δ	(15 -20)δ

(6) Rozmiar rowka buforowego Rowek buforowy, zwany także zbiornikiem magazynującym, jest zwykle otwierany przy wejściu do obszaru kształtowania formy rdzeniowej, co eliminuje wiele
Ślady spawania powstające podczas zbiegania się pasm stopu sprzyjają poprawie równomierności przepływu półwyrobu folii i poprawie mechaniki folii
Wydajność. Przekrój-rowka jest zwykle wygięty, a długość cięciwy (wzdłuż osi trzpienia) to szerokość rowka, która wynosi (15 ~ 30) δ, cięciwa
Wysokość (wzdłuż promieniowego kierunku formy rdzeniowej) to głębokość rowka, która wynosi (4 ~ 8) δ.
(7) Kąt rozszerzania wlewu i skos linii przekierowania. Stop tworzywa sztucznego przechodzi z wlewu do sekcji formującej i kształtuje formę rdzeniową
Kąt odwróconego stożka (patrz rys.. 1) nazywany jest kątem rozszerzania wlewu i zwykle wynosi 80–100 stopni, ale maksymalny nie przekracza 120 stopni.
Wartość skosu linii podziału wału trzpienia (patrz rys.. 1) jest związana z płynnością tworzywa sztucznego i nie powinna być zbyt mała, nie
Spowoduje to, że wyładowanie na końcu trzpienia będzie powolne, tworząc przegrzany, stojący rozkład materiału, zwykle w zakresie=40 ~ 60 stopni.

 

 

Temperatura rury membranowej wytłaczanej z głowicy maszyny jest wysoka (powyżej 160 stopni), jest w stanie pół-płynącym, a średnica zwiększa się po rozszerzeniu.
Wymaga natychmiastowego ustawienia chłodzenia. Wydajność chłodzenia bezpośrednio wpływa na zdolność produkcyjną wytłaczarki i właściwości optyczne folii,
 

 

Jeśli chłodzenie jest niewystarczające, rurka membranowa jest niestabilna i powstaje folia
Trudno jest równomiernie zagęścić i złożyć średnicę, przyczepność i toczenie
Film jest łatwy do przyklejenia po nakręceniu.
Powszechnie stosowanymi urządzeniami chłodzącymi folię rozdmuchiwaną są:
Pierścień wiatrowy, pierścień wodny, podwójny pierścień ciśnieniowy wylotu powietrza,
wewnętrzne urządzenie chłodzące itp.. 1. Pierścień powietrza chłodzącego
Pierścień powietrza chłodzącego jest główną folią do formowania z rozdmuchem
system chłodzenia, metoda-przedmuchu w górę, metoda nadmuchu płaskiego,
Metodę wdmuchiwania można stosować do wdmuchiwania różnych żywic
Można zastosować membrany. Struktura zwykłych pierścieni wiatrowych jest taka:
Rysunek 10.
Położenie pierścienia wiatrowego jest zwykle oddalone o 30 ~ od nosa
100 mm, wybierz większą wartość, gdy średnica folii wzrasta.
Wewnętrzna średnica pierścienia wiatrowego jest większa niż średnica matrycy ustnej
150 ~ 300 mm, mała średnica wybierz małą wartość, dużą
Kaliber jest duży.
Funkcja pierścienia wiatrowego polega na równomiernym, ilościowym określeniu i stabilizacji ciśnienia i prędkości sprężonego powietrza z wentylatora na obwodzie folii
przedmuchaj bańkę rurki w określonym kierunku. Pierścień powietrzny ma co najmniej trzy wloty powietrza, a sprężone powietrze jest wdmuchiwane wzdłuż stycznego kierunku pierścienia powietrznego.
W pierścieniu wiatrowym osadzono kilka warstw przegród, które buforują i stabilizują ciśnienie, dzięki czemu napływający strumień powietrza wieje z jednakową prędkością
Pęcherzyki rurkowe. Szczelina wylotu powietrza wynosi zazwyczaj 1 ~ 4 mm i jest regulowana za pomocą śrub w celu kontrolowania wydajności powietrza.
Kąt między wylotem powietrza a płaszczyzną wytłaczania folii rurowej (ogólnie nazywany kątem wydmuchu) wynosi 45 ~ 60 stopni, dzięki czemu przepływ powietrza może być
Rurka bąbelkowa jest trzymana, folia jest łatwa w obsłudze, a rurka bąbelkowa jest stabilna. Jeśli kąt jest zbyt mały, rurka bąbelkowa mocno się trzęsie, a uderzenie jest słabe
jednolitość grubości folii; Jeśli kąt jest zbyt duży, wpłynie to na efekt chłodzenia folii.
Wylot powietrza należy dobrać w zależności od prędkości linii produkcyjnej. Na przykład, gdy prędkość linii folii PVC wynosi 5 m/min, powinna
Wyposażony w wentylator o przepływie powietrza 5 ~ 10m3/min.
Efekt chłodzenia zwykłych pierścieni powietrznych jest stosunkowo słaby, a współczynnik uciągu rury

bańka jest szybsza, można użyć dwóch zwykłych wiatrów

pierścienie szeregowo, jednocześnie chłodząc folię.

 

2. Pierścień wody chłodzącej

Na linii do produkcji folii z rozdmuchem z rozdmuchem płaskim stop jest właśnie oddzielany
Podczas otwierania formy najpierw chłodzi się ją pierścieniem wiatrowym w celu ustabilizowania pęcherzyków rurowych, a następnie
Natychmiast schłodzić pierścieniem wodnym do uzyskania cienkiej warstwy o dużej przezroczystości
Membrana. Rysunek 11 przedstawia wytwarzanie równych węzłów PP metodą wdmuchiwania
Struktura pierścieniowa wody chłodzącej z krystalicznej folii z tworzywa sztucznego. Jest to średnica wewnętrzna z
Płaszcz jest dopasowany do zewnętrznej średnicy rury membranowej i podłączony jest do wody chłodzącej.
Woda chłodząca wypływa z pierścieniowego otworu w górnej części płaszcza, wzdłuż pierścienia wodnego
Spływa pomiędzy ścianką a zewnętrzną powierzchnią folii. powierzchnia folii
Krople wody są usuwane poprzez adsorpcję rolki prowadzącej owijanie.

 

3. Podwójny pierścień powietrzny nadmiarowy na wylocie powietrza

Podwójny pierścień powietrzny nadmiarowy na wylocie powietrza jest rodzajem pierścienia powietrznego podciśnieniowego, a jego źródłem jest zasada działania
Zasada jest pokazana na rysunku 12. Posiada dwa wyloty powietrza, każdy składający się z dwóch
Dmuchawa zasilana jest oddzielnie powietrzem, a wielkość wylotu powietrza można regulować. W pierścieniu wiatru
przegrody, które są podzielone na górną i dolną komorę powietrzną; Znajduje się pomiędzy górną i dolną komorą wiatrową
Uruchomiono komorę dekompresyjną. Główne parametry konstrukcyjne podwójnego pierścienia powietrznego nadmiarowego na wylocie powietrza
Uwzględnia wewnętrzną średnicę pierścienia powietrznego i kąt nadmuchu wylotu powietrza. Aby wygenerować pierścień wiatru
Wystarczające podciśnienie jest wygodne do obsługi folii podczas jazdy i zaleca się przeciąg zstępujący
Średnica D jest o 100 mm większa niż średnica dyszy wylotowej, a średnica D wylotu pod wiatr jest na średnicy D
W zależności od stopnia rozdmuchu folii przyjmuje się, że (1. 1 -2. 0) jest to D.
gdy inflacja jest stosunkowo wysoka, przyjmij górną granicę; I odwrotnie, weź dolną granicę. Wylot pod wiatr
Kąt nadmuchu wynosi 60 stopni ~ 70 stopni, a kąt nadmuchu wylotu powietrza zstępującego
30 stopni ~ 40 stopni.
Podwójny pierścień powietrzny nadmiarowy na wylocie powietrza ma następujące zalety:
1) „Efekt podciśnienia” służy do zwiększenia stopnia rozszerzania pęcherzyka rurowego w pierścieniu wiatrowym i zwiększenia powierzchni wymiany ciepła podczas rozszerzania folii. opanowany
Wczesne rozszerzenie pęcherzyka rurowego zmniejsza grubość warstwy stopu, tak że
Zwiększa się efekt wymiany ciepła, zmniejszając w ten sposób chłodzenie pęcherzyków rurowych
Drut, który zwiększa sztywność i stabilność pęcherzyków rurkowych.
2) Poprzez „efekt podciśnienia” powietrze chłodzące ulega przyspieszeniu
Przepływ qi zwykle odbywa się wzdłuż pęcherzyków rurowych
poprawić efekt wymiany ciepła.

 

4. Wewnętrzne urządzenie chłodzące
Ryc.. 13 przedstawia typ wymiennika ciepła z powietrzem w pęcherzyku rurowym
Wewnętrzne urządzenie chłodzące typu cylindrycznego jest zainstalowane na trzpieniu czołowym
Wymiennik ciepła posiada drzwiczki wlotu powietrza u góry i jest wyposażony w dopływ powietrza elektrycznego
Wentylator. Dolny koniec to pierścieniowy wylot powietrza, a wentylator elektryczny jest włączony.
Powietrze krąży w rurze membranowej i przepływa przez wymiennik ciepła
Chłodzenie. Medium chłodzącym do wymiany ciepła jest zwykle woda o temperaturze pokojowej lub
Ochłodzona zimna woda przechodzi przez osłonę trzpienia nosa
Wejście i wyjście.

 

 

 

Zadaniem szyny w jodełkę i rolki prowadzącej jest stabilizacja rurki pęcherzykowej i stopniowe spłaszczanie cylindrycznej folii do obciążenia trakcyjnego
Miejsce. Knagi w jodełkę mogą być drewnianymi deskami, płytami pilśniowymi i metalowymi płytami. Jeśli jest to płyta metalowa, płyta jest chłodzona wodą do folii
Lepsze chłodzenie. Kąt szyny w jodełkę można regulować, zwykle 15 stopni ~ 45 stopni, a kąt metody płaskiego dmuchania jest lepszy
mały, zwykle 30 stopni; Kąt metody nadmuchu górnego lub metody nadmuchu dolnego jest większy i może wynosić około 50 stopni. Kiedy kąt jest duży, indukowane jest ćwiczenie pęcherzykowe
Jest to wygodniejsze, ale kąt jest zbyt duży, aby spowodować zmarszczki filmu. Obliczany jest kąt płytki w jodełkę, długość rolki trakcyjnej i średnica folii
Zależność między nimi pokazano w tabeli 4.

Tabela 4 Zależność pomiędzy kątem płytki jodełkowej, długością rolki trakcyjnej i średnicą zagięcia folii

Długość rolki trakcyjnej/mm	400	800	1100	1700	2200
Maksymalna średnica tworzenia filmu/mm Długość deski w jodełkę/mm Oblicz średnicę rurki membranowej/mm Oblicz kąt deski w jodełkę	300 500 190 18 stopni	700 1000 446 25 stopni	1000 1500 640 25 stopni	1500 1700 958 30 stopni	2000 2200 1280 35 stopni

 

Jeżeli średnica rury membranowej jest większa niż 2m, zamiast sklejki jodełkowej można zastosować rolkę prowadzącą. Rolka prowadząca ma średnicę około 50 mm
Rolka metalowa posiada chromowaną powierzchnię rolki prowadzącej, co zmniejsza tarcie z folią. Rolki prowadzące stopniowo zmniejszają odstępy, aby były cieńsze
Spłaszczenie membrany.

 

 

Rolka trakcyjna to para metalowych rolek pokrytych gumą, średnica rolki wynosi zwykle 100 ~ 200 mm, a obecna długość rolki trakcyjnej poniżej 1700 mm wykorzystuje głównie rolki o średnicy 150 mm. Środek linii styku rolek trakcyjnych
Powinien być wyrównany ze środkiem płytki w jodełkę i środkiem głowicy maszyny, aby rurka membranowa była stabilna i nie była przekrzywiona, w przeciwnym razie rurka membranowa będzie wokół niej
Różnica między czubkiem a rolką trakcyjną zwiększa się i powoduje zmarszczki. Najlepiej przepuszczać wodę chłodzącą przez wałek trakcyjny, aby zapobiec sklejaniu się folii.
Rolka trakcyjna wyprowadza folię z głowicy maszyny i spłaszcza ją oraz zmienia kierunek folii do urządzenia nawijającego, jednocześnie mocno dociskając folię.
Zapobiegaj ulatnianiu się sprężonego powietrza w rurce bąbelkowej, aby zapewnić stabilność kształtu i rozmiaru rurki bąbelkowej.
Wałek trakcyjny powinien mieć duży zakres regulacji prędkości, a prędkość maksymalna powinna być nieco większa niż prędkość całego zespołu rozdmuchującego folię, aby osiągnąć maksymalną wydajność
Najwyższy współczynnik trakcji wymagany, gdy wymagana jest zdolność produkcyjna, a najniższy współczynnik powinien być dogodny dla operacji ekstrakcji. Obecnie folia dmuchana produkowana jest w naszym kraju
Szybkość trakcji samolotów pomocniczych wynosi przeważnie 2 ~ 20 m/min. Osiągnięto maksymalną wydajność niektórych-szybkich jednostek rozdmuchujących folię za granicą
60 m/min lub nawet więcej.
Wysokość środka rolki trakcyjnej (odnosi się do odległości od środka rolki trakcyjnej do płaszczyzny fundamentowej wytłaczarki) jest wyznacznikiem całej maszyny pomocniczej
Jednym z głównych czynników zapewniających całkowite schłodzenie folii formowanej z rozdmuchem, a jej rozmiar jest zbyt mały, jest nie tylko to, że folia nie jest wystarczająco schłodzona, ale także
Powoduje to przyleganie warstwy folii i zwiększa się różnica odległości pomiędzy punktami na obwodzie rury membranowej od wylotu głowicy maszyny do rolki trakcyjnej
duży, folia po spłaszczeniu jest podatna na zmarszczki; Rozmiar jest za duży, maszyna pomocnicza jest duża i nieporęczna, niewygodna w obsłudze, a także zwiększa się
Zwiększono wysokość zakładu i zwiększono inwestycje. Obecnie wytłaczarka jednoślimakowa-w naszym kraju wykorzystuje zwykłe pierścienie powietrzne
W warunkach chłodzenia środkowa wysokość rolki trakcyjnej jest zasadniczo 5 ~ 7 razy większa od średnicy rury membranowej, a maksymalna wynosi 8 ~ 9 razy. Rurka membranowa
Wielokrotność małej średnicy jest wysoka, a wielokrotność dużej średnicy rurki membranowej jest niska.
 

 

Po wyjściu folii z rolki trakcyjnej przechodzi
wprowadzić wałek do urządzenia nawijającego. Rolki filmowe
Weź pod uwagę jakość jakości przyszłego cięcia i drukowania
szczotkowanie itp. mają ogromny wpływ. Podczas nawijania film powinien być
Płaskie, bez zmarszczek, zawinięta krawędź powinna znajdować się w linii prostej
włączone, szczelność folii na wale nawojowym
powinno być spójne. Dlatego urządzenie zwijające powinno mieć możliwość uniesienia
Zapewniają płynną regulację prędkości i szczelności nawijania
Umiarkowane napięcie. Urządzenie nawijające ma rolkę powierzchniową
Weź i zwiń środek, jak pokazano na rysunku 14.
1. Urządzenie do nawijania powierzchniowego
Urządzenie do nawijania powierzchniowego pokazano na ryc.. 14a. Silnik przekazuje moc i prędkość na rolkę napędową za pomocą przenośnika taśmowego,
Wałek nawojowy styka się z wałkiem napędowym, a tarcie między nimi napędza wałek nawijający, aby nawinąć folię na wałek nawojowy.
Tego rodzaju urządzenie nawijające może być zsynchronizowane z szybkością trakcji, konstrukcja jest prosta, wał nawojowy nie jest łatwy do zgięcia, ale łatwo jest uszkodzić cienką
Folia odpowiednia do zwijania grubych folii i szerokich folii, w przypadku których trudno jest uzyskać zwinięcie centralne.
2. Centralne urządzenie nawijające
Centralne urządzenie nawijające, zwane również aktywnym urządzeniem nawijającym, jak pokazano na rysunku 14b, urządzenie napędowe bezpośrednio napędza uzwojenie
Rolka. Urządzenie to jest obecnie szeroko stosowane, a zmiana grubości folii ma niewielki wpływ na zwijanie. Podczas procesu nawijania, ze względu na ciągłą zmianę średnicy uzwojenia, w celu utrzymania stałej prędkości i napięcia linii nawojowej wykorzystuje się prędkość obrotową wału nawojowego
Powinien on zmniejszać się wraz ze wzrostem średnicy cewki folii i mocy silnika momentowego, ponieważ wał uzwojenia jest w stanie sprostać temu zapotrzebowaniu
wymagania. Najprościej jest za pomocą sprzęgła ciernego wyregulować prędkość rolki zwijającej tak, aby odpowiadała średnicy rolki folii
Zwiększaj i zmniejszaj.
W nowoczesnej produkcji przemysłowej maksymalna średnica rolki folii może osiągnąć 1500 mm, a maksymalna szerokość może osiągnąć 3200 mm.